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汽车制造过程(制造汽车流程)

发布日期:[2023-07-06]     点击率:

汽车生产过程包括哪些内容

如今,汽车已经成为我们许多旅行工具,但是你知道汽车是如何生产的吗?简单来说,工厂可以通过四个汽车制造流程和动力总成生产出一辆完整的汽车。在汽车生产过程中,汽车制造的四个过程是最关键的& mdash& mdash即冲压、焊接、喷漆和最终装配。让我们和本站的车系一起看看汽车生产流程的内容。

汽车生产过程包含什么& mdash& mdash简介

冲压:车身70%以上零件的生产。

四大工序的第一步是冲压,即遵循设计要求,用模具对钣金零件进行冲压,制成不同弧度、尺寸、大小的零件。大部分情况下,汽车车身70%以上的零件基本上都是冲压的。

焊接:自动化率可达80%以上。

焊接,即遵循设计要求,将所有钣金零件焊接在一起。冲压车间生产的冲压件,只有通过焊点的连接,经过发展变化,才能最终成为一个车身的骨架,也就是白车身。

焊接车间是自动化率较高的车间,自动化率可达80%以上。因此,一个工作单元需要放置多少台机器,如何合理规划每台机器的工作等等,基本上都需要通过工业规划软件来解决。

西门子Process Simulate软件可以实现对焊接生产线设计过程和工艺布局的虚拟仿真,而西门子虚拟调节器PLC SIM Advanced则可以直接向虚拟生产线发出逻辑调整命令,让数字世界中的所有虚拟设备都可以像在工业现场一样旋转。

从事汽车行业高端自动化设备制造的罗明装备,就是上述前沿技术的实践者。西门子虚拟调试平台故障排除罗明设备将现场调试时间从两个多月缩短到一个月以内,调试效率提高了50%以上。

绘画:消耗约70%的能量。

一般来说,喷漆是给汽车上色,包括预处理、电泳、中间涂层和车身表面涂层都是白色的。

与前三种工艺不同,涂装工艺的能耗特别高,汽车制造中约70%的能耗基本发生在涂装车间。为了尽最大努力降低生产过程中的能耗,工厂需要实现能源透明& mdash& mdash也就是要知道电、气、油的消耗量。这可以通过安装智能仪器来监控,例如西门子的智能电表和流量计。此外,通过西门子节能电机技术的应用,工厂还可以达到节能的目的。

最终装配:面积最大,工人人数最多。

最终装配过程,即在车身上安装配置发动机等所有内外附件的过程,由安装配置和运输两部分组成。在安装配置过程中,线束、内饰、车标的安装配置基本都是人工完成的。所以一般来说,装配车间的面积是四个车间中最大的,工人也是最多的。比如华晨宝马铁西工厂的总装车间就有2000多名工人。

总装车间对设备运转率要求较高。为了提高生产效率和质量,华晨宝马铁西工厂全面应用西门子全集成自动化(TIA)排除法。西门子先进的设备、淘汰方式和专业的服务可以保证工厂设备的运转率达到99%以上。

现在,汽车工业已经开始。工业4.0 & rdquo和数字工厂。在这个过程中,西门子数字化企业排除法可以提供强大的帮助,覆盖从产品设计和生产规划到生产工程、制造执行和数字化服务的全生命周期。在可预见的未来,数字技术可以给汽车行业带来更大的价值。

汽车生产过程包含什么& mdash& mdash汽车保养什么时候进行?

1.保修期

在保修期内,应最大限度地按照汽车说明书的时间进行保养。如果你不按照他们的指示去做,你就不能享受保修。因此,除了期间的任何疑问,制造商基本上不承担责任。因此,在保修期内,我们应该尽最大努力按照书中的说明去做,但是4S店可能会让你提前做维修,所以我们根本不用注意。他们不允许你一个月来一次。好像有问题,但这不是重点!重点是首次投保后的汽车维修大部分基本都需要自己掏钱。

2.保修期后

那么保修期过后多久需要做一次汽车保养呢?没有硬性规定。抛开故障的问题,就是根据汽车的使用情况,自己规划一个汽车保养周期。通过保修后,您不必像保修一样,根据汽车的具体情况,在维护时间或里程方面满足其中一个条件。

以机油为例。这是维修中最常提到的,也是汽车维修中最常更换的。保修期内,每5000公里更换一次,但实际上,如果机油质量好,可以使用1000到2000公里。所以保修后可以通过机油尺自己观察机油的现状,没有经验的话需要买一些机油试纸。

一辆汽车的生产的完整工艺流程是什么啊?需要哪些生产设备?

一辆汽车的生产的完整流程包括四个最主要的生产工艺:1、冲压2、焊装3、涂装4、总装

冲压工艺:冲压是所有工序的第一步,操作起来讲其实比较简单,先是把钢板在切割机上切割出合适的大小,然后在一台冲压机床进行初始的切割,这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作,以便于下一操作,在进行简单的冲孔、切边后,就会进入真正的冲压成形工序。

冲压成形由冲压机床和模具实现,每一个工件都有一个模具,只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件,模具的作用是非常大的,模具的质量直接决定着工件的质量。每一个工序大多都是先经过冲压成形,然后再经过冲孔、切边、翻边等等工序,最后才会成为所需要的工件。

焊接工艺:在汽车车身制造中应用最广的是点焊。两块车身零件焊接时,其边缘每隔50—100mm焊接一个点,使两零件形成不连续的多点连接。焊好整个轿车车身,通常需要上千个焊点。

焊点的强度要求很高,每个焊点可承受5kN的拉力,甚至将钢板撕裂,仍不能将焊点部位分离。另外也大量的采用铆接的方式加工车身。

涂装工艺:涂装对于汽车制造来讲有两个重要作用,第一是对汽车防腐蚀,第二是给汽车增加美观。涂装工艺过程比较复杂,技术要求比较高。

主要有以下工序:漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等,整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制,对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高,因此涂装工艺一般都为各公司的技术秘密。

总装工艺:总装就是将车身、发动机、变速器、仪表板、车灯、车门等构成整辆车的各零件装配起来生产出整车的过程。现代轿车装配作业中,借助计算机和机械手的帮助。但有些工序却难以让机械手操作,例如仪表板、内饰件安装等,耗费人工最多的地方就是内饰件装配。

一般的总装车间主要有四大模块,即前围装配模块、仪表板装配模块、车灯装配模块、底盘装配模块。经过各模块装配和各零部件的安装后再经过车轮定位、车灯视野检测等检验调整后整辆车就可以下线了。

求汽车制造的流程

汽车的生产流程,大致分五个部分,冲压→焊接→涂装→总装→PDI(售前检查)。汽车的生产流程是很复杂的庞大的工业化生产,但要简单点概括的说就是:冲压--焊装--涂装--总装。

第一道:冲压工艺

目标:生产出各种车身冲压零部件

第二道:焊接工艺

目标:将各种车身冲压部件焊接成完成的车身

第三道:涂装工艺

目标:防止车身锈蚀,使车身具有靓丽外表

第四道:总装工艺

目的:将车身、底盘和内饰等各个部分组装到一起,形成一台完整的车

第五道:检测

目标:发现生产装配过程中潜在的质量问题,尽最大可能拒绝不合格产品出厂哈弗已经基本上是一台完整的车了,但是工人师傅们还要保证它不能带病出厂。因此要打开发动机仓,把里面的部件检查一遍然后加注防冻液、助力油、玻璃水和润滑油等必需液体对车身侧面进行预热,这是要干什么呢?原来是为了在预热部位安装侧面防擦条虽然喷涂过程中,漆面质量已经经过检查,但是出厂前还要检查一次,察看漆面是否在总装过程中有损坏。接下来为了检验装配过程中不出现问题,还要进行四轮定位检测。而尾气排放检测则是为了符合国家相关环保法规。经过检测合格的车辆,还要被开到淋浴房,进行密封性能测试。在这里,喷头喷出的水量比平时下暴雨的雨量还要大数倍。以此才能检验车辆的密封性能如何。经过测试合格的车,才能进行下一道工序。而不合格的车则直接返回生产线进行重装。测试合格的车辆还要在厂内的各种试车道上模拟各种路况进行检测,保证车辆出厂的质量。试车完成后,还要开上地沟做最后的检测

制造汽车流程

汽车的生产流程,大致分五个部分,冲压→焊接→涂装→总装→PDI(售前检查)。汽车的生产流程是很复杂的庞大的工业化生产,但要简单点概括的说就是:冲压--焊装--涂装--总装。

经过涂装的车身在内饰部门组装内饰,比如仪表、玻璃、坐椅、线路等。

底盘部门将发动机、变速器、驱动桥、轮胎等装在底盘上。

把装好的车身安装在装好的底盘上再经过调试,试验就OK了。再稍具体点说明以下几个重点工艺:

1.铸造

铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中,冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中,采用铸铁制成毛坯的零件很多,约占全车重量10%左右,如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主,并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度,以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔,必须先用木材制成模型,称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小,因此,木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大,需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模,就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时,要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出,还要考虑铁水从什么地方流入,怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后,就可以浇注,也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时,铁水温度在1250—1350度,熔炼时温度更高。2.锻造 在汽车制造过程中,广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内,承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比,模锻所制造的工件形状更复杂,尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是:发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 3.冷冲压 冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品,女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒,首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”),然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序,平面的板料变为盒状,其4边向上垂直弯曲,4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有:发动机油底壳,制动器底板,汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件,必须制备冲模。冲模通常分为2块,其中一块安装在压床上方并可上下滑动,另一块安装在压床下方并固定不动。生产时,坯料放在2块冲模之间,当上下模合拢时,冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高,并可制造形状复杂而且精度较高的零件.

4,焊接

焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。我们常见工人一手拿着面罩,另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊,这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件,使之接合。手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。在汽车车身制造中应用最广的是点焊。点焊适于焊接薄钢板,操作时,2个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽的圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。2块车身零件焊接时,其边缘每隔50—100甽焊接一个点,使2零件形成不连续的多点连接。焊好整个轿车车身,通常需要上千个焊点。焊点的强度要求很高,每个焊点可承受5kN的拉力,甚至将钢板撕裂,仍不能将焊点部位分离。在修理车间常见的气焊,是用乙炔燃烧并用氧气助燃而产生高温火焰,使焊条和焊件熔化并接合的方法。还可以采用这种高温火焰将金属割开,称为气割。气焊和气割应用较灵活,但气焊的热影响区较大,使焊件产生变形和金相组织变化,性能下降。因此,气焊在汽车制造中应用极少。

5.金属切削加工

属切削加工是用刀具将金属毛坯逐层切削;使工件得到所需要的形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。金属切削加工包括钳工和机械加工两种方法-,钳工是工人用手工工具进行切削的加工方法,操作灵活方便,在装配和修理中广泛应用。机械加工是借助于机床来完成切削的,包括:车、刨、铣、钻和磨等方法。

1)车削:车削是在车床上用车刀加工工件的工艺过程。车床适于切削各种旋转表面,如内、外圆柱或圆锥面,还可以车削端面。汽车的许多轴类零件以及齿轮毛坯都是在车床上加工的。

2)刨削:刨削是在刨床用刨刀加工工件的工艺过程。刨床适于加工水平面、垂直面、斜面和沟槽等。汽车上的气缸体和气缸盖韵乎面、变速器箱体和盖的配合平面等都是用刨床加工的。

3)铣削:铣削是在铣床上用铣刀加工工件的工艺过程。铣床可以加工斜面、沟槽,甚至可加工齿轮和曲面等旧铣削广泛地应用于加工各种汽车零件。汽车车身冷冲压的模具都是用铣削加工的。计算机操纵的数控铣床可以加工形状很复杂的工件,是现代化机械加工的主要机床。

4)钻削及镗削:钻削和镗削是加工孔的主要切削方法。

5)磨削:磨削是在磨床上用砂轮加工工件的工艺过程。磨削是一种精加工方法,可以获得高精度和粗糙度的工件,而且可以磨削硬度很高的工件。一些经过热处理后的汽车零件,均用磨床进行精加工。6.热处理

热处理是将固态的钢重新加热、保温或冷却而改变其组织结构,以满足零件的使用要求或工艺要求的方法。加热温度的高低、保温时间的长短、冷却速度的快慢,可使钢产生不同的组织变化。铁匠将加热的钢件浸入水中快速冷却(行家称为淬火),可提高钢件的硬度,这是热处理的实例。热处理工艺包括退火、正火、淬火和回火等。退火是将钢件加热,保温一定时间,随后连同炉子—起缓慢冷却,以获得较细而均匀的组织,降低硬度,以利于切削加工。正火是将钢件加热,保温后从炉中取出,随后在空气中冷却,适于对低碳钢进行细化处理。淬火是将钢件加热,保温后在水中或在油中快速冷却,以提高硬度。回火通常是淬火的后续工序,将淬火后的钢件重新加热,保温后冷却,使组织稳定,消除脆性。有不少汽车零件,既要保留心部的韧性,又要改变表面的组织以提高硬度,就需要采用表面高频淬火或渗碳、氰化等热处理工艺。7.装配

装配是按一定的要求,用联接零件(螺栓、螺母、销或卡扣等)把各种零件相互联接和组合成部件,再把各种部件相互联接和组合成整车。无论是把零件组合成部件,或是把部件组合成整车,都必须满足设计图纸规定的相互配合关系,以使部件或整车达到预定的性能。例如,将变速器装配到离合器壳上时,必须使变速器输入轴的中心线与发动机曲轴的中心线对准。这种对中心的方式不是在装配时由装配工人(钳工)来调节,而是由设计和加工制造来保证。如果你到汽车制造厂参观,最引人人胜的是汽车总装配线。在这条总装配线上,每隔几分钟就驶下一辆汽车。以我国一汽的解放牌货车总装配线为例。这条装配线是一条165m长的传送链,汽车随着传送链移动至各个工位并逐步装成,四周还有输送悬链把发动机总成、驾驶室总成、车轮总成等源源不断地从各个车间输送到总装配线上的相应工位。在传送链的起始位置首先放上车架(底朝天),然后将后桥总成(包括钢板弹簧和轮毂)和前桥总成(包括钢板弹簧、转向节和轮毂)安装到车架上,继而将车架翻过来以便安装转向器、贮气筒和制动管路、油箱及油管、电线以及车轮等,最后安装发动机总成(包括离合器、变速器和中央制动器),接上传动轴,再安装驾驶室和车前板制件等。至此,汽车就可以驶下装配线。 三、汽车试验 由于汽车的使用条件复杂,汽车工业所涉及的技术领域极为广泛,致使许多理论问题研究得还不够充分,因此汽车工业特别重视试验研究。汽车的设计、制造过程始终离不开试验,无论是设计思想和理论计算、初步设计、技术设计、汽车定型还是在生产过程,都要进行大量的试验。最后,在客户购买了汽车并使用的过程中,车辆交通管理部门还要定期对车况进行测试,以确保行车安全。 除了某些研究性试验外,汽车产品试验均应遵循一定的标准和规范、对试验条件、试验方法、测

试仪器及其精度、结果评价等进行限定,以确保试验结果的再现性和可对比性。不同国家甚至不同厂家的试验规范可能不同,因此在查看某种产品的试验数据时,必须弄清他们试验所依据的规程或标准。

结合当前汽车制造实际简述汽车的生产过程

汽车生产主要包括:冲压、焊接、涂装和动力总成四部分!

第一道——冲压工艺

目标:生产出各种车身冲压零部件。即利用冲床将钢板压成车的外壳。冲压是所有工序的第一步,这是汽车制造中非常重要的步骤。据统计,汽车上有60%~70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此,冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。

第二道——焊接工艺

目标:将各种车身冲压部件焊接成完成的车身 。汽车车身焊装工程是汽车整车制造中的重要工程之一。汽车车身,特别是轿车车身制造一直是高新技术应用相对集中的场合,其主要特征是:由大量焊接机器人和计算机控制的自动化焊装设备构成汽车车身焊装生产线。

第三道——涂装工艺

目标:防止车身锈蚀,使车身具有靓丽外表。涂装工艺是轿车生产的特殊工艺,其规划水平的高低直接影响轿车产品的外观质量、整车寿命, 及顾客对产品的购买欲望。由于轿车涂装工艺比较复杂、生产流程长,设备制造要求高。

第四道——总装工艺

目的:将车身、底盘和内饰等各个部分组装到一起,形成一台完整的车。

第五道——整车检验

目的:即整车性能检测。胎压、四轮定位、内外装检验、整车电器检验、零部件性能、四轮定位、大灯调节、尾气检验、360环视、喇叭性能等。

汽车制造业属于典型的离散制造,相较于普通生产线,汽车生产过程更加复杂繁琐。以前,跨行业的两家企业没有关联,信息是“孤岛”,没有结合点。在工业4.0推进下,物联网发挥巨大能量,万物实现互联互通,打破“信息孤岛”,在人工智能、边缘计算等新技术支持下,产业上下游供应链被优化,价值链得以充分发挥,带来巨大经济效益。Hightopo数字孪生汽车生产线,将冲压-焊接-涂装-总装等生产工艺流程运用二维组态和三维组态效果,还原动画场景并整合至大屏中。使汽车生产全过程在线、透明、可视、可控、可追溯。

搭载多类传感器,采集焊接车间内部设备的生产数据,运用其可视化组件,构建产线可视化看板,让用户对班组工作、员工效率及工艺环节过程中产线利用率、冲压工艺、停线/甩车时间等情况一目了然。

促成各方面相互协作,赋能行业也是重要因素。当一个很小的缺陷会影响到整个制造商的生产效率和利润率时,一切细节都是至关重要的。工业制造是个复杂的生产过程,技术结合实际业务、场景、客户需求,实施有效方案。让瑕疵无所遁形。

以物联网为基础,以大数据为中心,以各生产线为载体,以冲压、焊接、涂装、总装为核心冶炼工序的协同为目标,研用大数据处理技术,机器学习、机器视觉及自动控制等技术为手段,实现全局性成本最优、能效最低的智能协同制造。

汽车生产流水线 2D、3D 可视化,仿真度高,根据设备实际尺寸等比缩小,利用鸟瞰镜头、特写镜头、跟踪镜头等方式,将生产线整体、局部与工艺流程完美展示。

汽车生产流水线 3D 可视化方案,完美模拟了汽车生产车间,再现了汽车生产线制造过程,通过可视化模型的建立,人们可以发挥出丰富的想象力,从而可以将一些抽象的事物以直观的形状表示出来,便于人们的理解;

也可以实现将庞大的生产线设备变成可随身携带的视频内容,满足了随时随地展示生产线的要求,使生产线的演示说明更加简便,完善企业的信息化水平,降低汽车生产制造企业运营的成本,企业顺应数字化时代发展,在行业竞争中更具活力。

汽车装配车间生产可视化可以帮助企业解决以下问题:

1、工序详细调度:通过基于有限资源能力的作业排序和调度来优化车间性能;

2、资源分配和状态管理:指导劳动者、机器、工具和物料如何协调的进行生产,并跟踪其现在的工作状态和刚刚完工情况。

3、产品跟踪和产品清单管理:通过监视工件在任意时刻的位置和状态来获取每一个产品的历史记录,该记录向用户提供产品组及每个最终产品使用情况的可追溯性。

4、过程管理:基于计划和实际产品制造活动来指导工厂的工作流程。

5、质量管理:根据工程目标来实时记录,跟踪和分析产品加工过程的质量,以保证产品的质量控制和确定生产中需要注意的问题。

作为“智慧工厂”或“智能制造”领域的一环,生产可视化在在这里发挥着举足轻重的作用。在科技高速发展的当下,制造业不会消失,只有落后的制造业才一定会消失,未来的制造业不是标准化和规模化,而是个性化、定制化、智能化。

汽车设计制造过程分为那些流程?

首先是草图,把车的大致轮廓勾画出来,设计者的设计理念在这里表达出来

接下来是完善草图外加设计说明

第三步就是精细描绘了,一般汽车的外形在这部分就被定下来

汽车制造过程(制造汽车流程)

第四步就是内饰设计

第五步是模型制作,一般是1:5模型,这部分一般由设计师亲自出马,可以对自己作品有更好的控制

完成后通过高层的确定后就开始1:1的模型制作了,并且在这一阶段进行定案

接下来就是三维坐标测量,测量出来的数据输入电脑,进行三维模型的制作

至于底盘,一般汽车公司都有现成的平台方案,引擎会视情况而定

汽车制造过程(制造汽车流程)

出来的样车一般还要经过风洞、碰撞、路面测试等才能最终上市

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