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贝搏体育app官网下载ios压铸模具制造(压铸模具的制作流程与浇排系统设计)

发布日期:[2023-07-06]     点击率:

锌合金压铸工艺特点锌合金压铸简介

锌合金压铸工艺是制造模具的一种特殊的工艺方法,在现在国内的市场上的模具制造大多是采用的这种制造技术,特别是在沿海地区的珠江三角洲以及浙江的温州哪些地区。使用这种工艺所制造出来的产品的各个方面的性能都是要强于采用传统的工艺制造技术所制造出来的产品。

锌合金压铸工艺它相比较于传统的制造工艺来说,它具有非常多的、更具有优势的性能以及特点。对于这种锌合金压铸工艺它的具体的优点以及性能有哪些?在下面小编就将为用户做详细的介绍。

锌合金压铸工艺的具有制造技术

锌合金压铸它其实就是在高压的作用之下,把液态或是半固态的金属材料在非常快的速度之下将这些物体填充到压铸模具型腔里面,而且还要在压力相对较大的情况下是其成型,冷却凝固之后便可以得到成型的产品。在制作过程当中,需要使用的压力是非常的大。而且相比较于传统的加工方法只需要压铸机以外,锌合金压铸工艺它还需要模具以及相当成熟的压铸工艺这三种相结合在一起才能够制造处做好的产品。

锌合金压铸工艺的特点

1、锌合金压铸工艺所制造出来的产品的比重要相对大得多,而且它还有更加好的质感以及更加有重量感,这种工艺它的强度要比塑胶注塑的强度要大得多。

2、锌合金压铸工艺它的铸造性能是超级的好,此外,这种工艺方法它能够制造处传统工艺所不能制造出来的比较复杂的以及壁面非常薄的产品,而且这种产品的表面十分的光滑不粗糙。

3、采用锌合金压铸工艺所制造出来的模具它还可以进行再次表面加工,可以在表面进行电镀、喷漆等加工。

4、采用锌合金压铸工艺制造模具,它的生产效率是非常的高,而且模具的使用寿命要长的多,最高能够使用达把万次的压铸。

5、锌合金压铸工艺具有非常良好的产品制造效果,采用这种技术所生产出来的产品都具有非常很好的常温机械性能,也就是在长时间的使用下也不会出现高温的情况,此外,它还具有非常良好的耐磨性,不会轻易的就磨损。

6、采用锌合金压铸工艺所生产出来的产品的熔点是相对来说比较低的,在385摄氏度左右就可以将产品融化掉,所以这种产品能够更好的生产成型。

7、最主要的一点就是,采用锌合金压铸工艺所生产出来的模具的价格要比传统工艺所生产出来的模具的价格要低得多,这就大大的节约了很大的一笔生产成本。这是每一位用户最为看重的一点。

锌合金压铸工艺在现在的市场上市大多住模具制造厂所使用的一种模具生产技术,采用这种拘束所生产出来的产品无论是在质量方面还是在价格方面都是远远要比其他的产品的要好得多。也是现在用户所偏爱的产品。

日产发动机盖子属于什么模具类型

压铸模。

日产发动机盖子作为汽车零部件,它使用压铸模具来制造。压铸模具主要用于生产金属部件,如铝合金或锌合金制成的发动机盖子等。金属材料在高温下液化,然后在高压下压入模具腔体,通过冷却和固化形成符合要求的发动机盖子。采用压铸模具制造技术可以确保零件具有精确的外形、尺寸和质量。

压铸模具仅是模具制造中的一种类型,除此之外,还有塑料注塑模具、橡胶模具、金属注射模具等。

压铸模具和冲压模具哪个简单

压铸模具

压铸模具简单!压铸:是铸造的一种,如果是溶液自然流入铸模,可能铸件会产生气孔的缺陷,所以用一定的压力注射熔体,这样的话,会相应减少缺陷。这两种模具有什么区别

1. 成型方式不同,冲压模一般属于剪切成型,利用压力机对原料压制剪切成型。压铸模属于成型模,利用金属液体填充模具腔体,在冷却过程中慢慢施加压力而成型

2. 操作对象不同,冲压模具为固态金属,压铸模具为液体金属。

3. 操作对象规格不同,利用冲压模具成型的产品零件尺寸一般较小,而利用压铸模具可以生产出较大的产品零件。

4. 生产成本不同,压铸模具生产产品需要额外加工,如要抛光、镀铬。所以生产成本比冲压模具冲压产品成本高出约30%。

国内做五金压铸模具的厂家哪家好?

压铸模具制造(压铸模具的制作流程与浇排系统设计)

现在国内做这个五金压铸模具的厂家应该也不少,你可以在网上多找几家对比参考下好点,毕竟不同的厂家产品质量、收费跟服务都是不同的

之前看朋友工厂是用裕华盛的模具,听说还蛮好用的,性能比较稳定,价格也合理

压铸模具的制作流程与浇排系统设计

压铸是有色金属成型的一个重要方法之一。压铸件的质量好坏80%取决于压铸模具。制作好压铸模具是产品开发的关键所在。在压铸过程中,由于型腔内的金属液流动状态不同,可能产生冷隔、花纹、气孔、偏析等不良现象。所以控制型腔内的金属液流动状态是相当必要的,而控制型腔内的金属液流动状态,关键在于压铸模具浇排系统的设计。

1 压铸模具的制作流程

上述流程是压铸模具制作的大致流程,但并非一成不变。应在整个制作过程中前后协调,不断反馈与调整各阶段的信息,根据分析结果,修改设计方案,以期取得实效。笔者从事压铸模具开发多年,就模具制作流程中的相关注意事项总结如下,供同行参考。

(1)要对客户来图应进行检证

根据压铸工艺的特性结合有色金属的牌号,先进行毛坯方案设计,然后开始模具设计。对有些不符合压铸工艺的结构,应及时与客户沟通,在征求客户同意的基础上再行修改。日本三大著名摩托车品牌的研发部门都是在开发之初就重点把握图面检证这一关,这样可避免开发损失、减少开发时间。

压铸模具的设计与有色金属的牌号有关。特别是ADC6(JIS标准)铝合金,其浇排系统结构及其拔模斜度与普通铝合金有所不同,应根据其流动性差、压铸温度较高等特点适当应对。日本在高强度的零件上已大量应用ADC6铝合金,而国内应用的较少。ADC6铝合金压铸模具常见的问题有:模具寿命短;脱模阻力大,易变形、拉模,工件顶出易产生裂纹;流动性差,易产生花纹、冷隔;模具突出部位易产生裂纹等,在设计过程中应提前应对。

(2)做好模具的检测

在模具检测阶段,不应单纯检测模具尺寸,更重要的是应检测压铸产品质量。压铸产品质量检测可分外观检测、内部品质检测及机械性能检测。检测的数据应符合压铸产品的合格率要求、内部品质标准及机械性能指标。

(3)做好试模

试模阶段是验证模具的关键阶段,通常初次试模后还要进行修模,修模时针对不良项目逐二进行改善,直至符合客户要求。

2 压铸模具浇排系统的设计

在压铸模具浇排系统中,浇口位置、浇道形状是控制溶液的流动状态和填充方向的重要因素。首先应着眼于浇口位置、浇道形状,合理设计浇口、浇道、集渣包、溢流槽及排气道;然后使用CAE软件对型腔内部的溶液流动状态进行解析。

2.1浇口设计步骤

内浇道及内浇口的位置与尺寸,对于填充方式有决定性的影响。内浇口设计方法很关键。成品设置浇口时,通常按下列步骤进行:

(1)计算内浇口截面积。浇口断面积计算公式:

(2)根据内浇口截面积,设定浇口形状,然后设置浇口位置,初步设计溢流槽及集渣包位置。

(3)制作不同的浇口方案(通常先使内浇道截面积小一些,试验后根据需要可再扩大),并制成3D数据。

(4)根据制成的3D数据进行CAE分析(即流态解析、温度场分析)。

(5)对解析结果进行评价。

(6)对不同浇排系统所产生的方案结果进行比较、评价,择优选用。若存在不良现象,应进行方案改进,然后再进行CAE分析,直到取得较满意的方案。

2.2浇道、排气系统的设计注意事项

(1)内浇口及排气槽应设置在使金属液在形

腔里流动状态最好,并能充满型腔内各个角落的位置上。设置时尽可能采用一个内浇口。如果设计条件不允许,应注意使金属液的流动相互不受干扰或在型腔内不分散地相遇(即引导金属流顺一个方向流动),避免型腔内各股金属液汇合时出现涡流。例如,当压铸件尺寸较大时,有时不可能仅从一个内浇道获得所需的内浇道截面积,因此必须采用多个内浇道。但是应注意到内浇道的设置应保证引导金属液只沿着一个方向流动,以避免型腔内各股金属液汇合而出现涡流。

(2)金属液流柬应尽可能少地在型腔内转弯,以便使金属液能达到压铸件的厚壁部位。

(3)金属液流程应尽可能短而均匀。

(4)内浇道截面积向着内浇道方向逐渐缩小,以减少气体卷入,有利于提高压铸件的致密性。

(5)内浇道在流动过程中应圆滑过渡,尽可能避免急转与流动冲击。

(6)多腔时对浇道截面积应按各腔容积比进

行分段减少。

(7)型腔中的空气和润滑剂挥发的气体,应由流入的金属液推到排气槽处,然后从排气槽处逸出型腔。特别是金属液的流动不应将气体留在盲孔内或过早地堵塞排气槽。

(8)金属流束不应在散热不良处形成热冲击。

(9)对带有筋的压铸件,应尽可能地让金属流顺筋的方向流动。

(10)应避免金属液直接冲刷容易损坏的模具部分和型芯。不可避免时,应在内浇道上设置隔离带,避免热冲击。

(11)通常内浇道愈宽愈厚,非均匀流动的危险也愈大。应尽量不要采用过厚的内浇口,避免切除内浇道时产生变形。

(12)型腔的排气

溢流槽是为了排除铸造时最初喷入的金属液,并且使模具的温度一致。溢流槽设在铸型容易存气的位置,作为排出气体用,改善金属液的流动状态,将金属液导向型腔的各个角落,以得到良好的铸造表面。排气槽有连接在溢流槽与集渣包前面的,也有与型腔直接连接的。设计时应注意:

①排气槽的总截面积应大致相当于内浇道截面积。

②分型面上的排气槽的位置是根据型腔内金属液流动状态而确定的。排气槽最好设计成弯曲状,而不是直通状,以防止金属液外喷伤人。分型面上的排气槽的深度通常为0.05~0.15mm;位于型腔内的排气槽深度通常为0.3~0.5mm;位于模具边缘的排气槽深度通常为0.1~0.15mm。排气槽的宽度一般为5~20mm。

③顶针与推杆的排气间隙对于型腔的排气是非常重要的。通常控制在0.0l~0.02mm,或放大到不产生毛刺为止。

④固定式型芯的排气也是一有效的排气方法,案例如图2所示。通常在型芯周边单边控制有0.05~0.10mm的间隙,并在型芯定位颈部开出宽、厚各l~1.5mm的排气槽,这样型腔内的气体可顺颈部开出的排气槽由型腔底部排出。

⑤排气槽的粗糙度也不应忽视,应保持较高的光洁度,避免在使用过程中被涂料粘连脏物而造成堵塞,影响排气。

(13)压铸熔杯的`填充率尽可能选高些。对压铸件气孔度要求高的场合,通常选定在70%左右,这样带入压铸件的气体就会大幅度减少,对系统排气也是有利的。

2.3流动解析评价与对策

(1)模具设计过程中,应尽可能让金属流顺一个方向流动,流动解析后,发现型腔中出现涡流时,应当改变内浇口导入角或改变尺寸,以排除涡流现象。

(2)金属液交汇时,在停止流动前还要让金属液继续流动一段距离。所以在交汇处的型腔外应增设溢流槽和集渣包,以使过冷的金属液及空气化合物流入溢流槽和集渣包,让后续金属液清洁、常温。

(3)针对不同部位填充速度不一时,应调整内浇口的厚度或宽度(必要时逐渐加大),达到填充速度基本一致的目的,但应尽可能通过加宽内浇道来实现。

(4)流动解析后发现填充滞后的部位,也可增设内浇道。

(5)对于薄壁压铸件,必须选用较短的填充时间进行压铸。所以应通过加大内浇道的截面积来减少填充时间,以达到较好的表面质量。

(6)对于致密性要求高的厚壁压铸件,必须保证有效地进行排气。应选用中等的填充时间进行压铸。故应对内浇道的截面进行调整,以取得相应的填充时间,获得较好的表面质量和内部质量。

3 结 论

压铸模具的制作流程是一个CAD/CAE/CAM/CAT融合的过程,其间融合得越好,压铸件产品的品质越高、制造成本就越低。压铸模具浇排系统设计应遵循上述设计步骤和注意事项,并进行分析和评价,将避免许多不良现象产生。在当今具备CAE分析手段的时代,在内浇道设计初期,将总结出的经验先行考虑进浇排系统,结合CAE手段,通过分析、改善、提升,势必起到事半功倍的作用。

铝合金压铸模具制造的工艺流程

压铸模具制作工艺流程

压铸模具制作工艺流程:

审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产

A:模架加工:1打编号,2 A/B板加工,3面板加工,4顶针固定板加工,5底板加工

B:模芯加工:1飞边,2粗磨,3铣床加工,4钳工加工,5CNC粗加工,6热处理,7精磨,8CNC精加工,9电火花加工,10省模

C:模具零件加工:1滑块加工,2压紧块加工,3分流锥浇口套加工,4镶件加工

模架加工细节

1, 打编号要统一,模芯也要打上编号,应与模架上编号一致并且方向一致,装配时对准即可不易出错。

2, A/B板加工(即动定模框加工),a:A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm,b :铣床加工:螺丝孔,运水孔,顶针孔,机咀孔,倒角c:钳工加工:攻牙,修毛边。

3, 面板加工:铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。

4, 顶针固定板加工:铣床加工:顶针板与B板用回针连结,B板面向上,由上而下钻顶针孔,顶针沉头需把顶针板反过来底部向上,校正,先用钻头粗加工,再用铣刀精加工到位,倒角。

5, 底板加工 :铣床加工:划线,校正,镗孔,倒角。

(注:有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构,如在顶针板上加钻螺丝孔)

模芯加工细节

1) 粗加工飞六边:在铣床上加工,保证垂直度和平行度,留磨余量1.2mm

2) 粗磨:大水磨加工,先磨大面,用批司夹紧磨小面,保证垂直度和平行度在0.05mm,留余量双边0.6-0.8mm

3) 铣床加工:先将铣床机头校正,保证在0.02mm之内,校正压紧工件,先加工螺丝孔,顶针孔,穿丝孔,镶针沉头开粗,机咀或料咀孔,分流锥孔倒角再做运水孔,铣R角。

4) 钳工加工:攻牙,打字码

5) CNC粗加工

6) 发外热处理HRC48-52

7) 精磨;大水磨加工至比模框负0.04mm,保证平行度和垂直度在0.02mm之内

8) CNC精加工

9) 电火花加工

10) 省模,保证光洁度,控制好型腔尺寸。

11) 加工进浇口,排气,锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm,排气开0.06-0.1mm,铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2,塑胶排气开0.01-0.02,尽量宽一点,薄一点。

滑块加工工艺

1, 首先铣床粗加工六面,2精磨六面到尺寸要求,3铣床粗加工挂台,4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配,5铣床加工斜面,保证斜度与压紧块一致,留余量飞模,6钻运水和斜导住孔,斜导柱孔比导柱大1毫米,并倒角,斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合上模后与模架一起再加工,根据不同的情况而定。

压铸模具生产使用有什么需要注意的-压铸模具知识

压铸模具生产使用有什么需要注意的-压铸模具知识

压铸模的使用特点

在压铸生产过程中,压铸模的零件成形条件极其恶劣,它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。

1、金属液在高压、高速下进入模具型腔,对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击,使模具表面产生侵蚀和磨损。

2、金属液在浇注过程中难免有熔渣带入,熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用,铝和铁的化合物像尖劈一样,加速了压铸模裂纹的形成和发展。

3、热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因。在每一个压铸件生产过程中,成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外,还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量,产生了热交换。

此外,由于模具材料热传导的关系,使成形件表面层温度急剧上升,与内部产生了很大的温差,从而产生了内应力。

当金属液充填型腔时,型腔表层首先达到高温而膨胀,而内层模温较低,相对的膨胀量小,使表层产生压应力。开模后,型腔表面与空气接触,受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。

这种交变应力随着生产的延续而增加,当超过模具材料的疲劳极限时,使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。

为了保持型面的耐用,要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件,所以,对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。

模具工作的温度

压铸模的工作温度根据其压铸合金而不同,下面是几种合金模具的推荐值,供选用:

模具名称:工作温度/℃

(1)、锌合金模具:150-180℃;

(2)、铝合金模具:180-225℃;

(3)、镁合金模具:200-250℃;

(4)、铜锌合金模具:300℃。

压铸模工作温度的`选择原则:

1、模具温度过低,铸件内部结构疏松,空气排出困难,难以成型;

2、模具温度过高,铸件内部结构致密,但铸件易“焊”附于模腔中,粘模,不易卸出铸件,同时,过高的温度会使模体本身膨胀,影响铸件尺寸精度;

3、模具温度应选择在合适的范围内,一般经试验合适后,恒温控制为好。

合金熔液的温度

压铸模生产过程中,为了能更好地填充到压铸模所有凹孔和深处,保证金属流动时彼此融和,在使用压铸模时,应正确选择金属的浇注温度。合金压铸液体浇注温度如下:

材料名称:压铸液体温度/℃

(1)、锌合金:420-500℃;

(2)、铝合金:620-690℃;

(3)、镁合金:700-740℃;

(4)、铜锌合金:850-960℃。

压铸合金温度选用原则:

1、浇入的金属温度越低,压铸模的寿命越长;

2、采用低温压铸,才有可能减少排气槽深度的增大,降低金属液溅出的危险;

3、采用低温压铸,能减少压室与顶杆啮紧的机会;

4、采用低温压铸,能减少铸件中的收缩孔和裂纹的产生。

总之,在工艺条件允许的情况下,压铸合金的温度,还是选用低温压铸好。

压铸模的调整内容

压铸模制作完成以后,要经过试模来进行调整。选择正确的压铸条件和工艺参数,才能达到稳定的压铸,生产出合格的铸件。

试模前,试模人员应做到对压铸用的合金原材料进行事先检查,了解合金材料的特点和压铸特性;还应了解模具的结构、压铸机的性能、压铸条件、压铸工艺及操作方法等。

正确选择压铸成形条件,是试模调整的关键。常常遇到这样的问题,即使模具的设计与制造都十分正确,但由于压铸成形的条件选择不当,同样压不出合格的铸件。

相反,在某些情况下,可借助于调整压铸成形的条件,来克服模具的不足之处,压出了合格的铸件。为此,试模人员必须熟悉各项压铸成形条件的作用及相互关系、模具的动作原理等,才能正确地选择和合理地调整各项压铸成形条件。

压铸成形条件调整的内容有:材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度;压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比、压射速度大小等。最后,对压铸成型的制品状况要进行修整后才能获得完善的压铸件。

压铸模的润滑

1、润滑的目的

润滑作为压铸模和压铸件的分型剂,便于压铸模卸件;作为压铸模和压机的活动部分的润滑剂,减少摩擦,提高压铸模的使用寿命;此外,还可以作为压铸模的冷却剂,并降低模具由于长期工作的热疲劳,延长了模具寿命。

2、润滑剂的要求

压铸模具制造(压铸模具的制作流程与浇排系统设计)

对于润滑剂的选用,应满足如下需要:

压铸模具制造(压铸模具的制作流程与浇排系统设计)

(1)、不能使压铸件在型腔中粘附;

(2)、不能腐蚀模具型面的钢料;

(3)、不能产生有毒的气体;

(4)、在受热时不能产生灰渣;

(5)、润滑后,应均匀贴附在型腔及工作表面,而不被高压金属冲走。

3、润滑剂的配制

(1)、全损耗系统用油85%-90%+石墨10%-15%;

(2)、重油100%;

(3)、石蜡30%+黄蜡30%+凡士林油14%+石墨26%;

(4)、石墨25%+甘油20%+水玻璃5%+水50%。

4.使用润滑剂时应注意的事项

(1)、润滑剂可用于型腔及可动部分表面上;

(2)、润滑剂喷量每次要少,而且要均匀,喷涂后最好在型面上形成一层薄膜。

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